Cuatro ideas clave para entender la intralogística industrial
Coordina los movimientos de materiales entre las distintas áreas de la planta.
Reduce esperas, interrupciones y acumulaciones entre procesos.
Permite conocer la ubicación, el estado y el destino de los materiales.
Incorpora tecnología cuando existe una mejora clara y justificable.
Una planta automatizada también puede tener problemas de flujo
Una planta industrial no es eficiente únicamente porque sus máquinas produzcan a gran velocidad. Para que el proceso funcione de manera continua, los materiales, componentes, envases, herramientas y productos deben llegar al lugar adecuado en el momento necesario.
Cuando esta coordinación falla, aparecen esperas, acumulaciones, recorridos innecesarios y pequeñas interrupciones que condicionan el rendimiento global de la instalación. Una línea puede estar correctamente automatizada y, aun así, perder productividad porque los movimientos que se producen entre sus diferentes etapas no están bien organizados.
La intralogística industrial se ocupa precisamente de estos flujos internos. Su objetivo no es simplemente transportar materiales con mayor rapidez, sino conseguir que producción, almacenamiento, envasado y expedición funcionen como partes coordinadas de un mismo sistema.
La productividad no depende únicamente de las máquinas que fabrican el producto, sino también de cómo se mueven los materiales entre ellas.
¿Qué es la intralogística industrial?
La intralogística industrial comprende la planificación, gestión, control y ejecución de los movimientos de materiales e información que tienen lugar dentro de una fábrica, almacén, centro productivo o instalación logística.
A diferencia de la logística externa, relacionada con el transporte entre proveedores, empresas, centros de distribución y clientes, la intralogística industrial se concentra en todo lo que sucede dentro de la propia instalación.
Puede incluir procesos como:
- La recepción y ubicación de materias primas.
- El abastecimiento de materiales a las líneas de producción.
- El movimiento de componentes entre puestos de trabajo.
- El transporte de producto en proceso.
- La conexión entre producción, control de calidad y envasado.
- La retirada de producto terminado.
- La gestión de carros, contenedores y portacargas vacíos.
- La preparación de pedidos y su traslado hasta expediciones.
- La captura y transmisión de la información asociada a cada movimiento.
Por tanto, la intralogística industrial no comprende únicamente el desplazamiento físico de una carga. También abarca la información necesaria para conocer qué se está moviendo, desde dónde, hacia qué destino, en qué momento y con qué prioridad.
MHI describe precisamente la intralogística industrial como el flujo combinado de materiales e información, mientras que Fraunhofer destaca que su planificación debe considerar conjuntamente los procesos, la tecnología, los sistemas informáticos y las personas.
Una intralogística industrial bien organizada no solo determina cómo se desplaza una carga, sino también qué información debe acompañarla durante todo el recorrido.
Destino
Prioridad
Estado
Trazabilidad
La eficiencia de una planta depende también de lo que ocurre entre procesos
En muchas instalaciones industriales, los esfuerzos de mejora se concentran en las máquinas más visibles: líneas de fabricación, equipos de envasado, sistemas de inspección, células robotizadas o finales de línea.
Sin embargo, una parte importante de las ineficiencias puede encontrarse en los espacios que conectan esos procesos.
Una máquina puede completar su ciclo correctamente y quedar esperando porque no ha llegado el material necesario. Un operario puede abandonar su puesto para recoger un carro. Una zona de envasado puede detenerse porque el producto terminado no se retira a tiempo. Un recorrido aparentemente breve puede repetirse decenas de veces durante cada turno.
Ninguna de estas situaciones tiene por qué provocar una gran parada. Con frecuencia se manifiestan como pequeñas esperas, desplazamientos rutinarios o interrupciones aceptadas como parte normal de la actividad. Pero su efecto acumulado puede afectar al ritmo productivo, a la utilización de los equipos y a la capacidad de respuesta de la planta.
Por eso, analizar la intralogística requiere observar el sistema completo. No basta con medir la velocidad individual de cada máquina: también es necesario entender cómo se relacionan las distintas áreas y cómo circulan los materiales entre ellas.
Señales de que un proceso intralogístico puede mejorarse
Antes de pensar en una tecnología concreta, conviene identificar qué está ocurriendo realmente dentro de la instalación.
Beneficios de una intralogística industrial bien organizada
Mejorar los flujos internos no significa necesariamente automatizarlos por completo. El objetivo es diseñar un sistema más previsible, coordinado y adaptado a las necesidades reales de la planta.
Mayor continuidad productiva
Un abastecimiento más ordenado reduce el riesgo de que una línea quede esperando materiales o de que una estación se bloquee porque no se ha retirado su producción.
Reducción de tiempos improductivos
Los movimientos innecesarios, las búsquedas y las esperas no aportan valor al producto. Identificarlos permite recuperar tiempo que puede dedicarse a actividades técnicas, productivas o de mejora.
Mejor aprovechamiento del personal
Automatizar o reorganizar determinados transportes repetitivos permite que los equipos humanos se concentren en tareas que requieren conocimiento, criterio, supervisión o capacidad de decisión.
Mayor seguridad y ergonomía
La reducción de desplazamientos manuales, empujes continuos y manipulación de cargas puede contribuir a crear entornos de trabajo más seguros y ergonómicos. Cada aplicación debe evaluarse de acuerdo con sus riesgos y condiciones específicas.
Más trazabilidad
Cuando los movimientos están vinculados a sistemas de identificación, sensores o plataformas de gestión, resulta más sencillo conocer la ubicación y el estado de los materiales.
Mayor regularidad del proceso
Un flujo estable y repetible facilita la planificación. También reduce la variabilidad entre turnos, personas o momentos de mayor carga de trabajo.
Capacidad para crecer de forma ordenada
Una intralogística industrial escalable ayuda a absorber aumentos de producción, nuevas referencias o ampliaciones de la instalación sin multiplicar de manera descontrolada los recursos dedicados al transporte interno.
La digitalización y automatización de la intralogística se orientan precisamente a mejorar factores como la precisión, la flexibilidad, la capacidad, la rapidez, la seguridad y el control de costes.
¿Cómo se puede mejorar la intralogística?
No existe una única solución válida para todas las fábricas. La mejora debe comenzar con un análisis de los flujos actuales y de los objetivos que se quieren conseguir.
Entre las tecnologías y recursos que pueden intervenir se encuentran:
- Sistemas de identificación y trazabilidad.
- Lectores de códigos y sistemas de visión.
- Sensores y dispositivos de captura de datos.
- Software de gestión de almacenes y producción.
- Sistemas MES, ERP y WMS.
- Transportadores y cintas automatizadas.
- Sistemas automáticos de almacenamiento.
- Vehículos de guiado automático.
- Robots móviles autónomos.
- PLC, HMI y sistemas de control industrial.
- Redes de comunicación e integración IT/OT.
- Sistemas de supervisión y gestión de flotas.
La selección depende de factores como el tipo de carga, el peso, la frecuencia de los movimientos, las distancias, el espacio disponible, la convivencia con personas, las condiciones ambientales y la necesidad de comunicarse con otros equipos.
Por eso, automatizar bien no consiste en incorporar tecnología de forma aislada. Primero debe definirse qué problema se quiere resolver, qué mejora se espera obtener y cómo se integrará la solución en el proceso existente.
Antes de seleccionar equipos o sistemas, es necesario conocer el flujo, medir los movimientos e identificar qué mejora se pretende conseguir.
Medir
Comparar
Seleccionar
Validar
El papel de los robots móviles autónomos
Los robots móviles autónomos, conocidos habitualmente como AMR, han ampliado las posibilidades de automatización del transporte interno.
Estos equipos pueden desplazarse por una instalación, ejecutar misiones de transporte y adaptar sus recorridos ante determinados obstáculos o cambios del entorno. A diferencia de soluciones basadas exclusivamente en rutas físicas rígidas, los AMR utilizan sistemas de navegación y sensórica para moverse por espacios industriales y compartir determinadas áreas con personas y otros equipos.
Entre sus aplicaciones se encuentran:
- El abastecimiento de materiales a las líneas.
- El transporte de producto en proceso.
- La conexión entre almacenes y puestos de trabajo.
- El traslado de carros y portacargas.
- La retirada de producto terminado.
- El retorno de soportes vacíos.
- La distribución de tareas entre diferentes zonas.
OMRON plantea sus robots móviles autónomos para el transporte de materias primas, productos en proceso y producto terminado, así como para la transferencia de carros, palés y jaulas rodantes. Su software FLOW Core permite coordinar tareas, prioridades y tráfico cuando trabajan varios robots dentro de una misma instalación.
Esto no significa que cualquier recorrido deba automatizarse. Los AMR resultan especialmente interesantes cuando existen movimientos repetitivos, un volumen suficiente, rutas identificables y una necesidad clara de mejorar la regularidad del flujo.
Los AMR pueden contribuir a conectar áreas, abastecer líneas y automatizar transportes repetitivos cuando la carga, el entorno y la frecuencia justifican la aplicación.
Producto en proceso
Carros
Portacargas
Producto terminado
Soportes vacíos
Un ejemplo: la intralogística en alimentación y fabricación de golosinas
La industria alimentaria permite visualizar con claridad la importancia de los movimientos internos.
En una fábrica de golosinas, por ejemplo, el proceso puede requerir el abastecimiento de envases, cajas, recipientes, ingredientes o materiales auxiliares. También puede ser necesario mover carros entre fabricación y envasado, trasladar producto en proceso, retirar producto terminado o devolver soportes vacíos a su punto de origen.
Aunque cada instalación es diferente, pueden aparecer situaciones como:
- Operarios que abandonan temporalmente su puesto para mover materiales.
- Carros que esperan a ser trasladados entre áreas.
- Líneas que dependen de un abastecimiento manual.
- Acumulaciones entre fabricación y envasado.
- Falta de coordinación entre producción y logística.
- Recorridos repetidos muchas veces durante cada turno.
La automatización puede ayudar en algunos de estos flujos, especialmente cuando el transporte se realiza fuera de las zonas de contacto directo con el alimento. No obstante, deben estudiarse las exigencias higiénicas, el tipo de soporte, las características del entorno, la limpieza, los recorridos y la interacción con el resto de la instalación.
El objetivo no es trasladar una solución idéntica de una planta a otra, sino determinar qué movimientos pueden organizarse mejor y cuáles reúnen las condiciones necesarias para ser automatizados.
De la organización del flujo al transporte autónomo de carros
Una de las áreas que está evolucionando es el transporte autónomo de carros y portacargas.
En lugar de diseñar todo el proceso alrededor del robot, algunas soluciones buscan trabajar con los soportes que ya forman parte de la operativa de la planta. Esto puede reducir modificaciones y facilitar la adopción progresiva de la robótica móvil.
Un ejemplo es el OMRON OL-450S, un AMR de perfil bajo concebido para colocarse debajo de carros, elevarlos y transportarlos. Admite cargas de hasta 450 kg, dispone de movimiento omnidireccional y ofrece un rango de elevación de 108 a 308 mm. También incorpora cobertura de seguridad de 360°, gestión mediante FLOW Core y carga inalámbrica.
Estas características permiten estudiar aplicaciones en instalaciones con pasillos limitados, carros diferentes o espacios compartidos. Sin embargo, su idoneidad debe determinarse a partir del análisis de la carga, el diseño del carro, el recorrido, la frecuencia de los movimientos y las necesidades de integración.
La tecnología es una parte importante de la solución, pero el proyecto debe comenzar siempre por el análisis del proceso.
Cómo abordar un proyecto de mejora intralogística
Un proyecto de intralogística debería desarrollarse de forma ordenada y colaborativa.
1. Analizar el flujo actual
Es necesario identificar qué materiales se mueven, desde dónde, hacia qué destino y por qué motivo. También deben registrarse las frecuencias, horarios y prioridades.
2. Medir tiempos y recorridos
La percepción diaria no siempre refleja el impacto acumulado. Medir distancias, tiempos de espera y número de movimientos ayuda a cuantificar la oportunidad de mejora.
3. Estudiar cargas y portacargas
Deben conocerse el peso, dimensiones, estabilidad y características de los carros, palés, recipientes o contenedores utilizados.
4. Revisar el entorno
Los pasillos, cruces, puertas, pendientes, zonas compartidas, suelos y condiciones ambientales pueden influir en la solución.
5. Definir las comunicaciones necesarias
Algunos sistemas pueden funcionar con órdenes sencillas. Otros requieren integración con PLC, maquinaria, software de gestión o sistemas de producción.
6. Evaluar riesgos y seguridad
La automatización debe diseñarse considerando la interacción con personas, vehículos, máquinas y otros elementos de la instalación.
7. Seleccionar la tecnología
Solo después de comprender el proceso puede decidirse si la solución adecuada es organizativa, manual, semiautomática o completamente automatizada.
8. Validar y ajustar
Una implantación progresiva permite comprobar el funcionamiento, ajustar los recorridos y adaptar la solución a la actividad real.
El análisis previo permite determinar qué movimientos deben reorganizarse, cuáles pueden automatizarse y qué tecnología resulta adecuada para cada aplicación.
Carga
Recorrido
Frecuencia
Integración
Seguridad
Una colaboración estrecha entre tecnología y conocimiento del proceso
El conocimiento más profundo de una instalación pertenece a las personas que trabajan en ella. Son sus equipos técnicos, de producción, mantenimiento y logística quienes conocen los materiales, las prioridades y las particularidades del proceso.
Por este motivo, los proyectos de intralogística requieren una colaboración estrecha.
Electromain suministra soluciones de automatización y robótica industrial y participa en el estudio de las aplicaciones mediante la coordinación de su departamento técnico, los profesionales de OMRON y los equipos de cada empresa.
Esta forma de trabajo permite combinar tres perspectivas: el conocimiento del proceso aportado por el cliente, el conocimiento de la tecnología aportado por el fabricante y el acompañamiento técnico y comercial de Electromain.
Desde sus delegaciones de Murcia, Almería, Granada y Albacete, Electromain trabaja con empresas industriales que buscan mejorar sus procesos mediante soluciones de automatización, control y robótica.
Conclusión: mover mejor para producir mejor
La intralogística industrial no es una actividad secundaria. Forma parte directa del rendimiento de la planta.
Una máquina no puede producir si no recibe materiales. Una línea no puede mantener su ritmo si el producto no se retira. Y un proceso no puede gestionarse correctamente si no existe información suficiente sobre lo que sucede entre sus distintas etapas.
Mejorar la intralogística significa reducir interrupciones, coordinar recursos y conseguir que los materiales avancen de forma ordenada y previsible.
La automatización puede desempeñar un papel importante, pero debe ser el resultado de un análisis previo. Antes de seleccionar un robot, un transportador o un sistema de gestión, es necesario comprender el flujo, medirlo y determinar qué mejora se quiere conseguir.
Ese es el punto de partida para convertir los movimientos internos en una parte más eficiente, segura y controlada del proceso industrial.
¿Está analizando cómo mejorar los movimientos internos de su planta?
Electromain acompaña a las empresas industriales en la selección de soluciones de automatización y robótica, trabajando conjuntamente con los especialistas de OMRON y con los equipos técnicos de cada planta para estudiar aplicaciones adaptadas a sus necesidades.
Preguntas frecuentes sobre intralogística industrial
¿Cuál es la diferencia entre logística e intralogística?
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La logística comprende el conjunto de actividades relacionadas con el movimiento y gestión de materiales a lo largo de la cadena de suministro. La intralogística se concentra en los flujos que tienen lugar dentro de una fábrica, almacén o centro productivo.
¿Qué procesos forman parte de la intralogística?
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Puede incluir recepción, almacenamiento, abastecimiento de líneas, movimiento de producto en proceso, preparación de pedidos, transporte interno, retirada de producto terminado y retorno de carros o contenedores vacíos.
¿La intralogística debe estar completamente automatizada?
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No. La automatización debe aplicarse donde exista una necesidad justificada. Algunos procesos pueden mejorarse mediante organización, señalización o cambios de layout, mientras que otros pueden beneficiarse de transportadores, software, sistemas automáticos o robots móviles.
¿Cuándo puede ser interesante utilizar un robot móvil autónomo?
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Cuando existen movimientos repetitivos, rutas identificables, una frecuencia suficiente y una necesidad de reducir transportes manuales o mejorar la regularidad de las entregas. La viabilidad depende de la carga, el entorno, los recorridos y la integración requerida.
¿Qué información se necesita para estudiar una aplicación?
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Es recomendable conocer el tipo de material, el peso, las dimensiones, el soporte utilizado, los puntos de origen y destino, la frecuencia de los movimientos, los tiempos actuales y las condiciones del entorno.
¿Cómo puede ayudar Electromain?
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Electromain suministra soluciones de automatización y robótica industrial y participa en el estudio de las aplicaciones mediante la colaboración de su departamento técnico, los profesionales de OMRON y los equipos técnicos de cada empresa.